Taladro de perforación DTH
FAQ para Equipo de perforación DTH
A perforación en profundidad (DTH) es un equipo de perforación de rocas especialmente diseñado para operaciones de perforación minera. Su característica principal es que el martillo de percusión trabaja junto con la broca en el fondo de la perforación; a diferencia de las perforadoras de rocas tradicionales con mecanismos de percusión externos, esta estructura reduce en gran medida la pérdida de energía y mejora la eficiencia de la perforación.
- El martillo de percusión de la perforadora en fondo (DTH) desciende hasta el fondo de la perforación con la broca para trabajar directamente, lo que reduce en gran medida la pérdida de transmisión de energía; su eficacia de perforación es 30%-50% superior a la de las perforadoras de roca convencionales, y consume menos energía para la misma profundidad de perforación.
- Sus modelos subterráneos adoptan un diseño a prueba de explosiones, presentando una estructura compacta y flexible adecuada para perforar en calzadas estrechas; los modelos a cielo abierto presumen de una gran potencia para realizar operaciones de perforación previa de barrenos de gran diámetro (Φ80~Φ300 mm) y barrenos profundos (50~200 m), y también pueden ampliarse a proyectos de perforación de rocas como centrales hidroeléctricas y subrasantes de autopistas.
- Durante el funcionamiento, el flujo de aire a alta presión realiza la eliminación de escoria y el enfriamiento simultáneamente, lo que no sólo evita el atasco y el enterramiento de la broca, sino que también reduce el desgaste de la herramienta de perforación, prolongando la vida útil de las herramientas de perforación en 20%-40% y reduciendo las tasas de fallo del equipo.
- La perforadora presenta una oscilación mínima del tubo de perforación durante la perforación, con una desviación de la perforación controlada dentro de ±2° y paredes de perforación regulares y lisas, que pueden satisfacer con precisión los requisitos de construcción de alta precisión de las perforaciones de voladura mineras y las perforaciones de exploración geológica.
- La profundidad del barreno de voladura a cielo abierto se fija entre 1,05 y 1,1× la altura del banco, con una subperforación de 0,5-2 m para evitar tocones; el diámetro depende de la dureza de la roca: 100-300 mm para rocas duras (f≥8), 80-120 mm para rocas blandas (f＜6), coincidiendo con las especificaciones del cartucho explosivo.
- La profundidad del orificio de voladura subterránea es de 1,8-3,5 m para adaptarse a las secciones de la calzada y evitar la rotura por exceso o por defecto; se da prioridad a las herramientas de pequeño diámetro para adaptarse a espacios estrechos y evitar restricciones de funcionamiento.
- La profundidad de los pozos de exploración varía según la fase: 50-200 m para reconocimiento (penetración de la sobrecarga hasta los yacimientos de mineral), 200-500 m para prospecciones detalladas (cobertura completa de los yacimientos de mineral más 20-50 m de estratos subyacentes); profundización adecuada en zonas complejas para la integridad del muestreo.
- El diámetro del orificio de exploración se elige en función de la profundidad y la formación-Φ46-75mm para orificios poco profundos (＜100m, coincidiendo con los barriles de testigos), Φ75-130mm para formaciones profundas/rotas (reduciendo el bloqueo); coincide con el tamaño de la sonda si es necesario realizar pruebas in situ.
- Para grandes altitudes, elija diesel sobrealimentado de meseta o energía eléctrica resistente al frío con redundancia de energía ≥15%. En caso de mucho polvo, instale un filtro de polvo de 3 etapas y redes de ventilación del motor. En caso de humedad elevada, utilice un motor eléctrico impermeable IP55; en los modelos diésel, optimice la impermeabilización del depósito de combustible y añada deshumidificadores de aceite.
- Para altitudes elevadas, aplique juntas de caucho fluorado resistentes a la temperatura y juntas dobles metal-elásticas para las piezas clave. En caso de mucho polvo, utilice juntas triples laberíntico-labio-retenedor de polvo y sellante de alta temperatura para los huecos del bastidor. En caso de humedad elevada, utilice juntas de poliuretano resistentes a la hidrólisis, desecante en las cámaras estancas y orificios de drenaje en los sistemas hidráulicos.
- Para grandes altitudes, utilice un sistema combinado de eliminación de polvo seco-húmedo con ventiladores 20% de mayor potencia y dispositivos anticongelantes. En caso de mucho polvo, utilice colectores de polvo de alto caudal de aire con filtros de membrana de PTFE y monitores de polvo. En caso de humedad elevada, dé prioridad a la eliminación de polvo seco a prueba de humedad, recubra los filtros con capas antiaglomerantes y limpie periódicamente los depósitos de polvo húmedo.
- La presión nominal de descarga del compresor de aire debe ser ≥ presión nominal de trabajo del impactador de perforación + margen de caída de la tubería: 0,3-0,5 MPa para condiciones normales, 0,5-0,8 MPa para transporte a gran profundidad/larga distancia.
- La cilindrada nominal del compresor de aire debe ser ≥ consumo de aire nominal de la perforadora + margen de pérdida: 10%-20% para uso de un solo aparejo, 20%-30% para condiciones de varios aparejos/alto polvo.
- Para alturas elevadas, utilice compresores de aire sobrealimentados de meseta o añada un margen de desplazamiento de 20%-30%; para formaciones arcillosas húmedas, aumente el desplazamiento en 15%-20% para evitar el atasco de la perforadora.
- Compruebe regularmente la estanqueidad de la tubería para reducir las pérdidas de presión/desplazamiento; ajuste los parámetros en función del diámetro de la broca/profundidad del orificio para evitar el derroche de energía o el desgaste/caída de la eficacia de la perforación.
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